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EMPRESAS

L'Oréal invertirá 50 millones para ser la fábrica del futuro

En 2019 invertirá 10 millones de euros en el centro de Burgos en el desarrollo de la impresión digital, reciclaje de los productos y flexibilidad de producción

MARTA CASADO
20/11/2018

 

Cincuenta millones de euros en cinco años para convertirse en la fábrica del siglo XXI. Una entidad fabril libre de emisiones contaminantes; una fábrica seca donde el agua entra en un circuito constante de aprovechamiento; una operatividad automatizada donde los robots y digitalización de los procesos permiten reducir al mínimo el error pero permite mantener la cifra de 500 empleados ya que la producción crece un 20% al año. La estrategia industrial pasa por utilizar la industria 4.0 para flexibilizar la producción de 5.000 productos capilares diferentes en función de la demanda.

Este es el reto de mejora continua en la que se ha implicado L’Oreal en el último lustro. «En estos cinco años el ritmo de producción se ha mantenido estable implementando una mejora continua en los procesos industriales para flexibilizar la producción, la modernización de las instalaciones, la actualización del equipo humano a estos nuevos procesos pero también, mirando a nuestro entorno, reducir nuestra huella en el medioambiente y trabajar en favor de la comunidad», señala el director de la planta en Burgos, Benoit Mocquant.

Un cambio hacia el ideal de fábrica verde, sostenible y social que L’Oréal denomina ‘fábrica azul’ y que supone un reto constante. Para este 2018 estos procesos han supuesto una inversión de 13 millones de euros y para 2019 están previstos otros 10. En ellos la automatización y digitalización de todos los procesos de elaboración de productos capilares para todo el mundo desde la planta de Burgos cobra un significado especial. A futuro buscan por un lado facilitar la impresión digital de etiquetas. La compañía produce un total de 8.000 referencias de productos destinados a los diferentes continentes y tiene que adaptarse a la demanda específica de cada área geográfica en lo que al producto se refiere pero también el idioma en el etiquetaje. «La impresión digital nos permitirá reducir los tiempos de fabricación y llegada del producto al delegado comercial», señala el responsable de la compañía.

Otro reto es la flexibilidad en el sistema de producción. Algo que a lo que el Big Data puede ayudar en una planta donde se producen 254 millones de unidades al año, se mueven 8.440 camiones al año entre los 5.560 que llegan con 800 referencias de materia prima diferente y los 2.890 camiones que salen con las 4.500 referencias de productos que se elaboran en la factoría burgalesa. «Es muy complicado anticipar las necesidades de nuestro mercado con uno o dos meses de anticipación y eso se logra con lineales de producción flexibles».

De esta manera las dos grandes áreas de producción de Burgos (champús/acondicionadores y coloración) integran tecnología 4.0 y cuentan con 400 robots en toda la fábrica integrados en 44 líneas de producción y con siete unidades específicas de vehículo autónomo sin conductor (AGV) en el almacén de recepción de materias primas. Un sistema tan autónomo que cuenta con un circuito de acceso a la zona de carga de baterías donde el mismo ‘recarga sus pilas’ cambiado una descargada por otra cargada. En el mismo área de recepción de materia prima también cuentan con un sistema de radiofrecuencia y escáner que permite identificar cada producto y sus etiquetas de forma correcta sin desembalar, al pasar por un arco identificar, eliminando al máximo el margen de error. Otros sistemas de control de la fabricación de colorantes a través del móvil del técnico correspondiente; incorporación de los datos de identificación, fórmula, origen y destino de cada uno de los productos que se guardan en la nube de big data de la fábrica. Todas las líneas de producción de champús y suavizantes se organizan en U de tal manera que en la zona central está el sistema de control que gestiona un operario con todos los datos de lo que sucede en cada momento en la cadena de producción. Desde que el ‘jugo’ de las cubetas llega mediante tuberías al sistema de reparto en los diferentes botes de hasta 1,5 litros, al etiquetaje y embalaje. El producto se somete hasta un total de 100 procesos de control de calidad desde que llega la materia prima a la fábrica hasta que sale como frasco de champú.

«Todo lo que buscamos con la digitalización y la robotización de los sistemas de trabajo es que el operario se centre en aquello en lo que es necesario y evite acciones mecánicas como acercar al trabajador todo lo que necesita para operar, eso lo hacen los AVG por ejemplo», señalan desde L’Oreal. Un proceso que ha llevado a la formación constante del personal porque «el trabajo que hacemos hoy no tiene nada que ver con lo que se hacía hace 20 años y para ello hemos realizado talleres para empleados y proveedores sobre las nuevas herramientas de transformación digital», explican.

 

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